Ablauf einer Schadensanalytik nach VDI 3822

Technischer Fortschritt und wachsende Kundenanforderungen bedingen häufig komplexe Lösungen in der vielen modernen Industriebereichen. In Verbindung mit Zeit-, Kosten- und Marktdruck wachsen die Risiken für technische Probleme und trotz sorgfältiger Konstruktion und Fertigung treten Fehler oder Schäden im Einsatz auf. Unter dem Begriff Fehler versteht man eine Störung der Funktion oder dekorative Mängel an einem Produkt. Bei einem Schadensfall handelt es sich um einen Ausfall oder eine schwere Störung der vorgesehenen Funktion eines Produkts. Der Schaden wird oft erst beim Endkunden bemerkt und geht in der Regel weit über den Wert des schadhaften Teils hinaus. Schadensanalysen werden vorgenommen, wenn die Ursache für den Fehler / Schaden unbekannt oder nicht eindeutig ist und wenn der Schaden ideell oder materiell hinreichend schwerwiegend ist. Voraussetzung für den Erfolg einer Schadensanalyse ist eine systematische Herangehensweise, insbesondere bezüglich der Wahl des Probenmaterials, der Beschaffung von Informationen, der Erarbeitung eines Lösungsweges sowie schließlich der Durchführung der Schadensanalyse.

Die SGS-Experten am Standort in Dortmund führen systematische Schadensanalysen nach der VDI-Richtlinie 3822 durch, die Begrifflichkeiten definiert, Schadensarten einheitlich benennt und beschreibt sowie zur systematischen Vorgehensweise in der Schadensanalyse anleitet. Auf diese Weise wird eine bestmögliche Vergleichbarkeit der Ergebnisse gewährleistet.

Informationsbeschaffung

Ausreichende Informationen unseres Kunden über den Aufbau der zu untersuchenden Komponenten (Konstruktion, Werkstoffe und Herstellungsverfahren), zum Schadenshergang (Umstände, Zeitpunkt, Besonderheiten) sowie zur Beanspruchung während des Einsatzes verkürzen die Planung, Durchführung und Kosten der Schadensanalyse. Zusätzliche Informationen werden häufig durch vorbereitende Recherchen gesammelt.

Erarbeitung eines Lösungsweges

Gemeinsam mit unserem Kunden erarbeiten wir einen Lösungsweg, der unter anderem folgende Punkte enthält:

  • Festlegung der Probenart und Anzahl (inkl. Referenzproben),
  • Auswahl der Prüf- und Analyseverfahren,
  • Optimierung des Untersuchungsumfanges,
  • Festlegung der Bearbeitungsfolge,
  • Kostenabschätzung bzw. Pauschalpreis,
  • Terminplanung.

Probenmaterial und Probenahme

Eine erfolgreiche Analyse ist in hohem Maße von der sorgfältigen und der Untersuchung angepassten Auswahl der Probenahmestellen, der Probenahme, der Verpackung und evtl. des Versands sowie der zugehörigen Dokumentation abhängig. Die Bereitstellung von Referenzproben (Gutproben), Medien und Betriebsstoffen ist oft nützlich bzw. sogar unerlässlich.

Auswahl geeigneter Prüf- und Analyseverfahren

Dem verantwortlichen Mitarbeiter stehen zur Lösung der meist komplexen Probleme eine Vielzahl von Analysemethoden zur Verfügung, aus der er in Abstimmung mit dem Auftrageber eine zieloptimierte Auswahl treffen muss. Kriterium bei der Auswahl ist dabei, mit einem ökonomisch vertretbaren, möglichst geringen Kosten- und Zeitaufwand die Schadensursache gewissenhaft aufzuklären.

Schadensbericht erstellen / Abschluss

Die Ergebnisse der Untersuchungen werden durch den verantwortlichen Mitarbeiter ausgewertet; ggf. sind weiterführende Recherchen notwendig. Die Teilergebnisse werden für den Schlussbericht zusammengefasst und interpretiert, hierbei wird von unserer Seite Wert darauf gelegt, dass die Schadensursache verständlich dargestellt wird. Im Nachgang unterstützen wir unsere Kunden auch sehr gern im Rahmen der Implementierung kurz-, mittel und langfristiger Abstellmaßnahmen.

Kontakt

SGS INSTITUT FRESENIUS GmbH
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